02 产能错配
轻薄化的技术路径是确定性的，按照制造业的规律来看，下一步便是分析产能能否正常释放。
在这一个环节上铜箔行业出现了制造业常见的问题——产能错配。
究其原因有两方面。
内生原因：由于采用的是电解铜的制造工艺，制造过程生产出大量的废气、废水、噪声、固废，受环评因素限制较为严格。
产能建设时间普遍在2年左右，产能供给难以短期爆发，在产品升级迭代不断加速的情况下，短期内会存在产品供需不匹配情况。
外生原因则是因为铜箔核心设备被日本企业垄断。
为了更好地解释，我们需要深入到铜箔的工艺流程中。
其实不难理解，铜箔制造流程首先便是利用硫酸融铜，这一环节对添加剂配方有着严格要求。合适的添加剂配方是获得结构致密、晶粒紧密、杂质含量极少的优质电解铜箔的必要条件。
添加剂配方需长期生产实践，不断改良，因此构成一定的技术壁垒。
其次便是在直流电作用下进行生箔，经过阴极辊的连续转动、酸洗、水洗、烘干、剥离等工序，并将铜箔连续剥离、收卷而形成卷状原箔。
这其中，最为关键的是阴极辊，作为生箔的核心设备，其质量决定铜箔的档次和品质。
电解铜箔生产实质是铜离子在阴极辊表面的电沉积结晶结果，想要得到厚度均匀的铜箔就必须保证铜离子能够在阴极上均匀沉积，必须要确定直流输出电压和电流，其电流大小取决于生产效率及生产工艺。电流密度均匀性即电流在辊面的均匀分布至关重要。
数据来源：嘉元科技招股说明书
实现这一技术关键需要保障阴极辊辊面材料的微观组织均匀细小，对表面钛材的结晶粒度细微化和低含氢量等要求高。
在行业产能投资中，设备占据了较大的成本，核心部件阴极辊和生箔机，占到生产设备投资的37％，项目总投资的27％。
目前铜箔设备依旧主要被日本厂商垄断，全球 70％以上的阴极辊来自日本新日铁等企业，订购需要提前下单排期．
目前行业需求紧张扩产加速，而日本厂商出于自身的经营策略考虑扩张意愿并不强烈，因此设备订单交付时间长达2年以上。
虽然国产设备近年来有了长足的进步，部分企业已经在试用导入国产设备，未来国内设备导入有望缓解设备缺口的情况。但是短期来看设备供给依旧是产能扩张的关键限制性因素。
铜箔行业单吨产能建设投入7万元以上，对应 1GWh 电池所需要的铜箔产能为5000万元左右，在锂电池产业链中投资强度高于电解液和负极环节，低于三元正极和隔膜，投资强度属于中上位置，是典型的重资产行业。
除此之外，同样存在着认证壁垒，核心客户认证体系严格，不轻易更换供应商。
库存限制：铜箔易氧化、库存周期短，大约在1－3个月左右，难以储备长期库存。
良率问题：由于阴极辊生产过程损耗，以及6μm以下超薄铜箔工艺困难导致良率较低平均差不多70％左右，进一步使得有效产能较低。
从添加剂、生箔等制程上来看，铜箔这个行业其实是一个细活。
生产过程中需要配合定制化设备，根据具体的指标需求对添加剂配方、电流密度、温度、搅拌速度等参数进行调整；不同需求对应不同参数，需要积累数据反复试验，存在较多know－how的环节。
并且伴随着高投入、周期长等因素，使得产业存在一定的进入壁垒。这一产业的属性和未来的发展方向可以参照光伏产业的多晶硅料。
